Stellen Sie sich vor: Ihre Fabrikhalle steht knietief in bunten Verschnittresten, und die Abfallbehälter quellen schneller über als Snackschüsseln beim Filmabend. Sie haben gehört, dass eine Maschine zur Herstellung von Verbundschaumstoff das Durcheinander zu Geld machen kann, aber welche Reste eignen sich wirklich? Wenn Sie den falschen Schaumstoff verwenden, verkleben Sie die Klingen oder, schlimmer noch, Sie öffnen einen Block, der wie alter Kuchen zerbröselt.

 Die kurze Antwort: Die meisten flexiblen Polyurethan-Schaumstoffe - herkömmliche, hochdichte, hochelastische und sogar Memory-Schaumstoffe - lassen sich wunderbar mischen. Geringe Mengen an Latex, EPE oder Stoff können beigemischt werden, aber hartes PU, PVC und krümeliges EPS sollten außen vor bleiben, wenn Sie stabile Blöcke, glatte Häute und zufriedene Kunden wollen.

Bleiben Sie dran, wenn wir auspacken, warum bestimmte Schaumstoffe gut gedeihen, wie man jeden Typ vorbereitet, welche Bindemittel am besten geeignet sind und wo ein Maschine zur Herstellung von Verbundschaum in Ihren Nachhaltigkeitsplan passt.

Maschine zur Herstellung von Rebonding Foam: Die Grundlagen verstehen

Denken Sie an eine Maschine zur Herstellung von Verbundschaum wie ein riesiger Smoothie-Mixer, gefolgt von einem hydraulischen Waffeleisen. Es zerkleinert Reststücke, streut Klebstoff auf MDI-Basis ein und presst die Mischung dann zu dichten, elastischen Platten. Diese Platten verwandeln sich in Turnmatten, Teppichunterlagen und Crashpads, die über den täglichen Missbrauch lachen. Feuchtigkeitsgehalt, Spangröße und Bindemittelverhältnis spielen eine wichtige Rolle: Ist die Mischung zu feucht, entstehen Dampfblasen, ist sie zu trocken, verbinden sich die Späne nicht. Fügt man eine präzise Presstemperatur hinzu, erhält man Blöcke, die durch und durch aushärten und nur Stunden statt Tage später zum Schneiden bereit sind.

Was ist Rebonded Foam?

Rebonded-Schaumstoff ist ein Patchwork aus zerkleinerten Polyurethanresten, die unter Druck zu einem neuen Block verklebt werden. Das Endprodukt fühlt sich fest, haltbar und leicht federnd an - perfekt für Anwendungen, die Stöße absorbieren müssen, ohne mit der Zeit durchzusacken. Die Dichte liegt in der Regel zwischen 80 und 200 kg/m³, und die Farbe ergibt sich aus den Resten, die zugegeben werden.

Warum Rebond statt separatem Recycling?

Beim getrennten Recycling wird Schaumstoff oft zu minderwertigem Füllmaterial degradiert. Durch die Wiederverwendung bleibt der Schaumstoff im Dämpfungskreislauf, wodurch die Deponiegebühren gesenkt und der CO2-Fußabdruck der Polyol-Neuproduktion verringert wird. Außerdem ist der Platzbedarf der Anlage im Vergleich zu chemischen Recyclinganlagen gering.

Wichtige Bestandteile, die Schrott zusammenhalten

Erfolgreiche Blöcke beruhen auf drei Säulen: gleichmäßig zerkleinerte Späne, ein hochreaktives MDI- oder TDI-Bindemittel und eine Presse, die mindestens 120 °C erreichen kann. Katalysatoren beschleunigen die Aushärtung, während Pigmente Farbunterschiede kaschieren; beides wirkt sich bei richtiger Dosierung nicht auf die mechanische Festigkeit aus.

Arten von Polyurethanschaum-Abfällen

Flexible Polyurethan-Zuschnitte sind das A und O für jede Wiederverklebung Schaumstoffherstellungsmaschine. Herkömmlicher offenzelliger Schaumstoff aus Sofakissen splittert leicht, absorbiert das Bindemittel gleichmäßig und dehnt sich beim Heißpressen gerade so weit aus, dass ein fester Block entsteht. Sogar farbige Reste behalten ihren Farbton und verleihen dem Material einen gesprenkelten Konfettilook, den viele Teppichhersteller lieben. Die optimale Dichte liegt zwischen 15 und 40 kg/m³ - leichtere Schaumstoffe polstern das Volumen, während schwerere die Rückprallelastizität erhöhen. Vermeiden Sie es, Reste in Staub zu verwandeln; Pulver absorbiert zu viel Klebstoff und treibt die Kosten in die Höhe, ohne die Festigkeit zu erhöhen. Halten Sie die Spangröße bei 10-15 mm Würfeln, um eine gleichmäßige Aushärtung zu gewährleisten.

Infos: Dunkel gefärbtes PU verdeckt Pigmentflecken in der fertigen Platte besser als heller, gelblicher Polsterschaum.

Handhabung von Verschnitt mit hoher Packungsdichte

Hochdichter Sitzschaum - denken Sie an 45 kg/m³ und mehr - fügt der Mischung ernsthafte Muskeln hinzu. Diese Chips sorgen für die Festigkeit, nach der Turnmatten verlangen, aber sie trinken gierig Bindemittel. Erhöhen Sie das Kleberverhältnis um etwa 15 %, wenn Sie schwere Chips in eine Maschine zur Herstellung von Verbundschaum. Die Vorkühlung kann auch exotherme Spitzen, die eine Überdehnung verursachen, eindämmen. Da sich dichte Späne nicht komprimieren lassen, sollte die Verweilzeit der Presse um 20 Sekunden verlängert werden, damit die Wärme jeden Kern erreicht. Mischen Sie mit 30 % leichteren Spänen, um zu vermeiden, dass tonnenschwere Ziegelsteine die nachfolgenden Sägeblätter beschädigen.

Kurzer Tipp: Führen Sie eine "schwimmende" Druckrampe aus: Drücken Sie halb, machen Sie eine Pause und beenden Sie dann den Presshub. Dadurch entweicht die eingeschlossene Luft und die Blöcke sind blasenfrei.

Reste von Memory Foam: Besondere Überlegungen

Viskoelastischer Memory-Schaum fühlt sich an wie ein Marshmallow und enthält zusätzliche Weichmacher, die bei Überhitzung ausbluten können. Wenn ein Maschine zur Herstellung von Verbundschaum Verarbeiten Sie diese Abfälle, halten Sie die Temperatur der Presse unter 110 °C. Fügen Sie pulverförmiges Siliziumdioxid - etwa 2 % nach Gewicht - hinzu, um überschüssige Öle aufzusaugen und ein Verrutschen der Blockhäute zu verhindern. Außerdem schrumpfen Memory Foam-Chips beim Abkühlen stärker; um dem entgegenzuwirken, sollten Sie die Chipgröße auf 20 mm erhöhen, damit keine Lücken entstehen. Wenn Sie nicht mehr als 40 % Visko in einer Charge mischen, bleibt das Gefühl der langsamen Erholung erhalten, ohne dass die Platte zu klebrigem Toffee wird, der die Schneidedrähte verstopft.

Die Gefahr: Bei Überhitzung von Memory-Schaum werden Aldehyde freigesetzt - Belüftung ist unverzichtbar!

Hochelastischer Schaumstoff Leistung

Hochelastischer Schaumstoff (HR) weist Zellstrukturen auf, die an winzige Fußbälle erinnern, und verleiht Sofas eine lebendige Sprungkraft. Seine elastischen Wände überstehen das Zerreißen mit weniger Feinheiten, was ihn zu einem Star für stoßabsorbierende Sportböden macht. Laden Sie bis zu 70 % HR-Chips in eine Maschine zur Herstellung von Verbundschaum, Mischung, um die Rückprallwerte auf über 50 % zu steigern. Die glatten Zellwände des HR-Schaums lassen jedoch Bindemitteltröpfchen abperlen; die Vorbestäubung der Chips mit 0,5 % Talkum verbessert die Haftung und verringert die Delamination. Da HR-Schaumstoff weniger Feuchtigkeit speichert, härten die Blöcke schneller aus - 15 Sekunden weniger Verweilzeit beim Pressen, ohne eine Unterhärtung zu riskieren.

Tatsache: HR-schwere Platten übertreffen Standardplatten bei ASTM-Falltests um 15 %.

Mischen von Latexschaum - Vorteile und Nachteile

Naturlatexabfälle locken umweltbewusste Fabriken, aber es lauern chemische Konflikte. Latex enthält Proteine und Ammoniakreste, die die Bindemittel aufschäumen und Hohlräume bilden können. Halten Sie Latexspäne unter 10 % der Gesamtmenge in einer Charge einer Schaumstoffmaschine. Waschen Sie sie vor und trocknen Sie sie im Ofen bei unter 60 °C, um die Feuchtigkeit auszutreiben. Der Vorteil ist, dass Latex die Elastizität und Geruchsresistenz erhöht. Die Blöcke fühlen sich weicher an - ideal für Yogamatten - und bestehen dennoch die Druckverformungstests. Kennzeichnen Sie die Produkte deutlich; Latexproteine können bei empfindlichen Benutzern Allergien auslösen.

Warnungen: Geben Sie auf den Sicherheitsdatenblättern immer den Latexgehalt an, um Behauptungen über allergische Reaktionen zu vermeiden.

Können wir andere Kunststoffe hinzufügen?

Kleine Schaumstoffkrümel aus Ethylen-Vinylacetat (EVA) oder expandiertem Polyethylen (EPE) können mitfahren, wenn die Partikelgröße mit der von PU-Chips übereinstimmt. Sie machen den Block leichter und erhöhen die Temperaturstabilität. Die Zugabe sollte bei 5 % liegen, um die Druckfestigkeit vorhersehbar zu halten. Hartschäume - EPS, PIR, strukturelles PUR - sollten niemals in einen Maschine zur Herstellung von Verbundschaum Sie lassen sich nicht zusammendrücken und können in scharfe Splitter zerbrechen. Ebenso setzt PVC-Schaum unter Druck Hitze Chlorverbindungen frei, die die Geräte korrodieren lassen und gegen die Emissionsgrenzwerte verstoßen.

Anregung: Führen Sie bei der Einführung neuer Kunststofftypen eine kleine Pilotcharge durch, um den VOC-Gehalt zu überwachen.

Vorverarbeitende Schritte: Zerkleinern und Trocknen

Zerkleinerer sind die Helden an vorderster Front, bevor der Schaum auf den Mischer trifft. Das Ziel sind gleichmäßig gewürfelte Späne; lange Bänder falten sich in der Presse und schließen Lufteinschlüsse ein. Nach dem Zerkleinern lassen Sie die Späne durch einen Zyklonabscheider laufen, um den Staub abzuscheiden - überschüssige Feinanteile saugen sich mit Bindemittel voll und erhöhen die Kosten um bis zu 8 %. Wenn die Schnitzel feucht ankommen, sollten sie 15 Minuten lang bei 70 °C in einem Siebtrommeltrockner getrocknet werden. A Wiederverklebung Schaumstoffmaschinen lieben Feuchtigkeit unter 5 %; bei höherer Feuchtigkeit bilden sich Dampfblasen, die Krater auf der Blockoberfläche hinterlassen, die nicht immer durch Schleifen beseitigt werden können.

Infos: Die Installation von Inline-Feuchtesensoren erspart Rätselraten und verhindert feuchte Chargen, bevor sie in die Presse gelangen.

Bindemittelchemie und Arbeitssicherheit

Die meisten Wiederverklebungsanlagen verwenden Bindemittel auf MDI-Basis für eine schnelle Aushärtung und starke Zellverknüpfung. Das Mischungsverhältnis liegt bei etwa 12 % nach Gewicht der trockenen Späne. Katalysatoren wie DBTL verkürzen die Aushärtungszeiten, erhöhen aber die VOC-Emissionen; wählen Sie Alternativen mit niedrigem Zinngehalt, wenn die Vorschriften strenger werden. A Die Maschine zur Herstellung von Verbundschaum erzeugt Exothermiespitzen bei 150 °C, daher sollten Sie nicht an Thermoelementen für die Pressplatte sparen. Stellen Sie für Isocyanate geeignete Atemschutzmasken bereit und montieren Sie Abzugshauben über Mischern. Verschüttetes Bindemittel kristallisiert schnell aus; stellen Sie Eimer auf Rollböden und streuen Sie Sägespäne zum schnellen Aufwischen ein.

Erfolg: Umstellung auf "präpolymere" MDI-Bindemittel, wenn sich das Personal über Geruchsbelästigung beschwert - Rückgang der Geruchsemissionen um etwa 30 %.

Schlussfolgerung

Die Wahl des richtigen Ausgangsmaterials für Ihre Maschine zur Herstellung von Verbundschaumstoffen ist eine Frage der Chemie, der Vorbereitung der Späne und des richtigen Mischungsverhältnisses. Weiches Polyurethan - herkömmlicher, hochdichter, hochelastischer und Memory-Schaum - bildet das Rückgrat der stabilen, federnden Blöcke. Latex-Chips sorgen in kleinen Dosen für ökologisches Flair, während EVA- oder EPE-Krümel die Dichte fein abstimmen. Lassen Sie Hartschaumstoffe und PVC weg, um Risse und Abgase zu vermeiden. Mit sorgfältiger Zerkleinerung, Feuchtigkeitsregulierung und Bindemittelsicherheit verwandeln Sie Schrott in hochwertige Produkte - der Beweis, dass sich Abfälle wirklich bezahlt machen können.

FAQ

Kann ich Schaumstoff mit angebrachter Stoffunterlage verwenden?
Ja, aber fein zerkleinern; Stofffäden, die länger als 20 mm sind, verheddern sich im Mixer.

Welche Dichte sollte ich für eine Teppichunterlage anstreben?
Rund 90-100 kg/m³ sorgen für ein Gleichgewicht zwischen Komfort und Langlebigkeit.

Beeinflusst die Farbe des Chips die Leistung?
Nein, nur aus ästhetischen Gründen - dunkle Späne können Flecken in fertigen Blöcken verbergen.

Wie oft sollten die Schreddermesser ausgetauscht werden?
Wöchentlich inspizieren; auswechseln, wenn sich die Spankanten unscharf anfühlen, was auf Reißen statt Schneiden hinweist.

Kann wiederverbundener Schaum später wieder recycelt werden?
Ja, aber die Qualität sinkt mit jedem Zyklus; streben Sie zwei bis drei Schleifen vor der Energierückgewinnung an.