Las montañas de recortes de cojines ocupan espacio en los almacenes y acumulan gastos de eliminación. Necesita una forma inteligente de convertir esa basura en nuevos bloques de espuma utilizable, idealmente sin contratar a un doctor en química. Aquí entra el máquina de rebond foamy, más concretamente, el modelo SA-9A, un ordenado caballo de batalla construido para triturar restos de poliuretano, pegarlos y prensarlos en nuevas planchas listas para generar ingresos. Elegir una máquina SA-9A rebond foam significa:

• Cero costes de vertido de residuos de PU.
• Bloques de rebond frescos en menos de diez minutos.
• Densidad ajustable de 60 kg/m³ a 200 kg/m³.
• Almacenamiento de recetas de diferentes productos con un solo botón.
• Marcado CE escudos de seguridad para turnos nocturnos sin preocupaciones.

Quédese con nosotros y le explicaremos cómo funciona el sistema, por qué les encanta a los recicladores, ocho aspectos clave de su rendimiento y una lista de comprobación final para juzgar si la máquina SA-9A de rebond foam debe estar en su fábrica.

Cómo la máquina de espuma SA-9A Rebond convierte los desechos en oro

La SA-9A empieza triturando los recortes en copos del tamaño de palomitas de maíz, los mezcla con adhesivo dosificado, carga la mezcla en una caja de moldes y, a continuación, lo prensa todo bajo platos calentados por vapor. La duración media del ciclo es de ocho minutos y cada bloque sale completamente curado y listo para cortar. Una pantalla táctil en color almacena cincuenta recetas, de modo que los operarios pueden cambiar las densidades con un simple toque. Los sensores controlan la temperatura y la presión y se desconectan automáticamente si se superan los límites. Como la máquina de espuma de reticulado funciona en un circuito cerrado, las emisiones de COV se mantienen por debajo de 20 mg/m³, muy por debajo de las directrices de la UE. En resumen, la SA-9A ofrece un rebond uniforme y de alta calidad sin problemas ni humos.

Alimentación y molienda

Los recortes de espuma pasan por una cinta transportadora hasta llegar a dos cuchillas giratorias que lo trituran todo hasta obtener virutas de 10 mm. Un ciclón arrastra el polvo suelto a una bolsa filtrante, manteniendo el suelo del taller impecable. El rendimiento alcanza los 120 kg por hora, lo que se ajusta a las líneas de tapicería de tamaño medio incluso los lunes más ajetreados.

Mezclar con adhesivo

Un agitador en espiral hace girar las virutas mientras pulveriza cola MDI de base acuosa. Las células de carga situadas bajo el tambor verifican las proporciones de mezcla con una precisión de 0,5 %. Un recubrimiento uniforme significa que el bloque de rebond final no tiene bolsas débiles ni bordes quebradizos, lo que reduce drásticamente las quejas de los clientes y las devoluciones en garantía.

Prensado y curado

La mezcla recubierta cae en un molde de 2 m de longitud. Unos cilindros hidráulicos presionan hasta alcanzar la densidad deseada, fijada en kilogramos por metro cúbico mediante la HMI. Las platinas calentadas aceleran la reticulación del polímero, de modo que los bloques salen firmes, estables dimensionalmente y lo bastante fríos como para serrarlos en una hora.

Amortización medioambiental y reducción de vertidos

Cada tonelada de PU que se desvía del vertedero reduce aproximadamente 1,8 toneladas de emisiones de CO₂, según los estudios del ciclo de vida de la UE. Con la instalación de un SA-9A máquina de rebond foamuna fábrica de colchones que envíe cinco toneladas de residuos al mes puede compensar su huella de carbono equivalente a 400 árboles al año. Las tasas de eliminación de $90 por tonelada desaparecen, lo que convierte los centros de costes en líneas de productos: alfombras, colchonetas o paneles acústicos. Si se añaden circuitos de recuperación de vapor que ahorran energía, se reducen otros 15 % de las facturas de servicios públicos. Los cálculos climáticos son tan buenos que varias regiones ya conceden desgravaciones fiscales por los equipos de recauchutado in situ.

Info: Consulte las subvenciones locales: muchos fondos ecológicos cubren hasta el 30 % de los costes de equipamiento para proyectos de reciclaje de PU.

Características clave de las que presumen los operadores a diario

La sencillez de la pantalla táctil permite que la formación dure menos de dos horas. Las tolvas codificadas por colores evitan las confusiones de densidad, mientras que el diagnóstico remoto permite a los técnicos ajustar la configuración del PLC desde un ordenador portátil. La máquina de rebond foam también almacena temporizadores de mantenimiento; emite avisos intermitentes para afilar las cuchillas y cambiar los filtros, reduciendo a la mitad los tiempos de inactividad imprevistos. Las puertas de seguridad utilizan imanes codificados, por lo que los trucos de derivación no engañarán a los enclavamientos, algo que encanta a los inspectores de seguros. Por último, un acumulador hidráulico sobredimensionado suaviza el movimiento del ariete, proporcionando una densidad uniforme incluso cuando la humedad de las virutas cambia con las estaciones.

Consejo rápido: Guarda copias de seguridad de las recetas en una memoria USB cada mes: recuperar los ajustes tras un fallo de alimentación lleva unos segundos.

Seguridad y mantenimiento: Manténgalo en funcionamiento, manténgalo seguro

Tareas diarias: barrer los contenedores de virutas, comprobar el nivel de cola y limpiar los ojos fotográficos. Semanalmente: engrasar las varillas del ariete e inspeccionar los engarces de las mangueras. Trimestralmente: calibrar las células de carga y sustituir los calcetines filtrantes del ciclón. La SA-9A se suministra con un kit inteligente de bloqueo y etiquetado para que los electricistas aíslen los circuitos antes de arrastrarse detrás de los paneles. Un libro de registro en pantalla realiza un seguimiento de cada paso del servicio, lo que satisface a los auditores de la norma ISO 45001. ¿Riesgo de incendio? Mínimo. La cola es de base acuosa y la cámara de prensado incluye una línea de nebulización integrada para apagar las chispas. Siga la lista de comprobación y su máquina de rebond foam tararea durante 20 años.

Peligro: Nunca anule la alarma de temperatura de la platina; los bloques sobrecalentados pueden chamuscar y obstruir las hojas de sierra.

SA-9A frente a los modelos de la competencia

Es un hecho: Los ciclos más rápidos significan que una sola SA-9A puede producir más que dos máquinas más antiguas, reduciendo la mano de obra en 40 %.

Integración del SA-9A en las líneas existentes

La instalación se realiza en dos días. Coloque la amoladora junto a la mesa de la sierra de espuma, atornille el bastidor de la prensa al suelo y conecte 380 V trifásicos junto con el vapor y el aire. La HMI puede conectarse al software MES, exportando los ID de lote para que la genealogía de cada bloque aparezca en las etiquetas de embalaje. Para las plantas con turnos de noche, un apilador automático opcional desliza los bloques curados en palés sin necesidad de intervención humana. Dado que la máquina de rebond foam se asienta sobre aislantes de vibraciones, no traqueteará con las estaciones de laminación vecinas.

Sugerencia: Instale una pequeña cámara aérea; los gestores remotos podrán verificar la calidad de los bloques en tiempo real.

Control de calidad y normas de ensayo

Cada bloque pasa por un transportador de rodillos con medidores láser de altura. Las muestras de densidad se cortan en tres puntos y se pesan en una báscula de clase OIML. Las pruebas de compresión siguen la norma ASTM D3574, confirmando una resistencia al rebote superior a 35 %. El PLC del SA-9A registra todas las lecturas y marca las tendencias antes de que se salgan de las especificaciones. Los clientes reciben automáticamente un certificado en PDF, sin necesidad de escanear el portapapeles. Al integrar el control de calidad en el máquina de rebond foam flujo de trabajo, se reducen drásticamente las devoluciones y se crea una reputación de "ecológico pero fiable".

Advertencias: Omitir los controles semanales de densidad puede ocultar errores de encolado que se manifiestan en forma de paneles desmoronados meses después.

Caso práctico: La fábrica de colchones recupera la inversión en doce meses

DreamRest Bedding envía 60 toneladas de recortes al vertedero cada año. Después de instalar un SA-9A máquina de rebond foamAhora convierten los desechos en rieles perimetrales de alta densidad para colchones híbridos. Ingresos añadidos: $150000 al año. Ahorro en vertederos: $5400. Costes netos de energía y cola: $28000. ¿Periodo de pago de la máquina? Once meses. Los operarios elogian los cambios de densidad sobre la marcha, que permiten pasar de los tacos de riel a los de colchoneta de yoga en la pausa para comer. La planta también ha ganado un premio regional a la sostenibilidad, lo que aumenta el atractivo de la marca para los compradores ecológicos.

Futuras mejoras y enlaces a fábricas inteligentes

El fabricante planea un panel de control en la nube para obtener estadísticas de OEE en tiempo real. Los sensores de vibración del motor de la trituradora predecirán el desgaste de los rodamientos días antes de que se produzca el fallo y enviarán automáticamente un mensaje de texto al personal de mantenimiento. Un dosificador de chip de color está en fase de pruebas beta, permitiendo al máquina de rebond foam para facilitar la identificación de los grados. Por último, el firmware 2.0 será compatible con OPC UA, lo que facilitará la integración con las pasarelas de Industria 4.0. Se acabaron los engorrosos convertidores en serie y los registros de turnos escritos a mano.

Conclusión

Elección del SA-9A máquina de rebond foam convierte los residuos de poliuretano de un dolor de cabeza a un héroe. Obtendrá un alivio para los vertederos, un control de densidad predecible, cambios rápidos de recetas y datos listos para la auditoría, todo ello envuelto en un diseño que da prioridad a la seguridad. Ocho pilares de rendimiento -rendimiento, amortización, facilidad de mantenimiento, seguridad, integración, control de calidad, retorno de la inversión y garantía de futuro- demuestran su valía para fábricas grandes y pequeñas. Invierta una vez, recicle para siempre y vea cómo la espuma desechada se convierte de nuevo en bloques rentables. En resumen máquina de rebond foam no sólo recicla la PU, sino que devuelve tu dinero a la empresa.

Preguntas frecuentes

¿Cuánto espacio necesita la máquina?
Unos 40 m², incluido espacio para un contenedor de virutas y salida de palés.

¿Puede manejar restos de espuma viscoelástica con memoria?
Sí, pero tendrá que reducir el flujo de adhesivo en 10 % para una unión adecuada.

¿Qué adhesivo utiliza el SA-9A?
Mezcla de MDI de base acuosa suministrada en bidones de 200 kg; son posibles alternativas con la aprobación del proveedor.

¿La prensa emite olores?
El vapor transporta la mayoría de los COV a una fregadora; el taller huele ligeramente dulce, no áspero.

¿Con qué frecuencia deben afilarse las cuchillas?
Cada 120 horas de funcionamiento, la HMI se lo recuerda automáticamente al operador.